１．鑄鍛件加工廢屑及廢料前期預(yù)處理工藝

（1）預(yù)處理 鐵屑或切屑在回收之前可能含有加工時(shí)所帶進(jìn)的水分和油脂，如果未經(jīng)處理，在裝爐和熔煉初期煙霧彌漫，鐵液吸收大量氣體，就會(huì)導(dǎo)致鐵液中的氣體含量增高，不僅影響鑄件質(zhì)量，而且熔煉過程中氣體還會(huì)向爐襯內(nèi)擴(kuò)散，有可能導(dǎo)致感應(yīng)線圈損壞。因此，鐵屑綠色回收首先應(yīng)進(jìn)行預(yù)處理。一般情況下，預(yù)處理工藝首先通過脫油機(jī)，脫除加工時(shí)所帶進(jìn)的油脂；對(duì)于帶有切削液的鐵屑，也可直接采用焙燒處理，脫除加工時(shí)切削液所帶進(jìn)的水分和油脂。后經(jīng)離心脫濕工藝和快速烘干工藝，使水分含量降至1%以內(nèi)。

（2）壓制團(tuán)塊 鑄鐵屑為鑄鐵件切削加工的下腳料，其碎末狀外表含有氧化鐵薄層，自然堆積密度為2g/cm3左右，相對(duì)磁導(dǎo)率為1.6左右，與空氣的磁導(dǎo)率接近。塊狀鑄鐵的相對(duì)磁導(dǎo)率約600～1000，為了提高入爐料的磁導(dǎo)率，需要提高鑄鐵屑的整體密度。經(jīng)過反復(fù)試驗(yàn)，對(duì)比數(shù)據(jù)，屑餅塊的密度可達(dá)到5.2g/cm3左右，屑餅塊的相對(duì)磁導(dǎo)率提高到300以上，入爐后坩堝內(nèi)冷態(tài)（＜700℃）整體導(dǎo)磁率明顯增大，與直接填裝鑄鐵屑相比冷態(tài)電磁加熱效率明顯提高，基于相應(yīng)的分析計(jì)算，采用3000kN液壓機(jī)和配套模具自主開發(fā)了專用屑餅機(jī)，將散狀的鑄鐵屑通過壓力成型為屑餅團(tuán)塊。

2.將工控機(jī)配料與光譜儀聯(lián)網(wǎng)，調(diào)整配料

為提高了回收廢鐵屑、鋼屑的熔煉鐵液質(zhì)量，通過工控機(jī)的硬件二次開發(fā)及軟件的系統(tǒng)集成，我們研發(fā)了微機(jī)配料系統(tǒng)，包括起重電磁鐵、無線遙控微機(jī)配鐵儀、無線吊鉤傳感器、整流控制柜及配料操作器等。金屬爐料按事先輸入的配方自動(dòng)配運(yùn)，自動(dòng)累計(jì)稱量，數(shù)字化調(diào)校。同時(shí)采用工控機(jī)與光譜分析儀聯(lián)網(wǎng)，數(shù)據(jù)即時(shí)交換，電爐成分控制模塊，負(fù)責(zé)與光譜儀分析成分進(jìn)行自動(dòng)調(diào)整系統(tǒng)。工控機(jī)配料系統(tǒng)根據(jù)聯(lián)網(wǎng)得到的分析的成分，反饋到自動(dòng)上料設(shè)備上進(jìn)行調(diào)整所需爐料的各組份，加料快速準(zhǔn)確。配料數(shù)據(jù)可存儲(chǔ)三個(gè)月，具備USB接口，讀取數(shù)據(jù)并可傳輸?shù)睫k公室電腦上管理、打印，也可與計(jì)算機(jī)聯(lián)機(jī)將配料數(shù)據(jù)上傳計(jì)算機(jī)并通過局域網(wǎng)發(fā)送到企業(yè)ERP，接受計(jì)算機(jī)發(fā)來的新配方。這樣實(shí)現(xiàn)了電爐配料微機(jī)化，誤差自動(dòng)補(bǔ)償、自動(dòng)打印加料數(shù)據(jù)記錄，降低了配料環(huán)節(jié)的盲目性。

3.電爐鑄鐵屑熔化在線監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)爐襯厚度在線監(jiān)控

我們可以用干應(yīng)電爐系統(tǒng)運(yùn)行阻抗的變化曲線來描述爐襯厚度的變化。在電爐內(nèi)鐵液熔化條件下，運(yùn)行阻抗隨爐襯厚度減少而減小。通過在線檢測(cè)運(yùn)算出運(yùn)行阻抗，就可在線檢測(cè)爐襯厚度變化情況。分析爐襯厚監(jiān)測(cè)的現(xiàn)狀，通過建立感應(yīng)電爐的數(shù)學(xué)模型，從理論上分析電爐的內(nèi)部磁場(chǎng)分布，爐料阻抗、爐料感應(yīng)電流與磁場(chǎng)強(qiáng)度及爐襯厚度的關(guān)系，爐料的感應(yīng)電流與輸入電流的關(guān)系及運(yùn)行阻抗與爐襯厚度的關(guān)系等。

廢鋁中經(jīng)常含有油漆、油類、塑料、橡膠等有機(jī)非金屬雜質(zhì)。在回爐冶煉前，必須設(shè)法加以清除。對(duì)于導(dǎo)線類廢鋁，一般可采用機(jī)械研磨或剪切剝離、加熱剝離、化學(xué)剝離等措施去除包皮。目前國內(nèi)企業(yè)常用高溫?zé)g的辦法去除絕緣體，燒蝕過程中將產(chǎn)生大量的有害氣體，嚴(yán)重地污染空氣。如果采用低溫烘烤與機(jī)械剝離相結(jié)合的辦法，先通過熱能使絕緣體軟化，機(jī)械強(qiáng)度降低，然后通過機(jī)械揉搓剝離下來，這樣既能達(dá)到凈化目的，同時(shí)又能夠回收絕緣體材料。廢鋁器皿表面的涂層、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有機(jī)溶劑清洗，若仍不能清除，就應(yīng)當(dāng)采用脫漆爐脫漆。脫漆爐的溫度不宜超過566℃，只要廢物料在爐內(nèi)停留足夠的時(shí)間，一般的油類和涂層均能夠清除干凈。

對(duì)于鋁箔紙，用普通的廢紙?jiān)鞚{設(shè)備很難把鋁箔層和紙纖維層有效分離，有效的分離方法是將鋁箔紙首先放在水溶液中加熱、加壓，然后迅速排至低壓環(huán)境減壓，并進(jìn)行機(jī)械攪拌。這種分離方法，既可以回收纖維紙漿，又可回收鋁箔。

再生鋁由于其節(jié)能環(huán)保等優(yōu)勢(shì)，近年來成為各國關(guān)注發(fā)展的重點(diǎn)。中國作為缺少能源、資源的國家發(fā)展再生鋁更是刻不容緩。近十幾年來，再生鋁隨著鋁工業(yè)的發(fā)展在中國也蓬勃發(fā)展起來。形成了上海新格、浙江萬泰等一批再生鋁企業(yè)，對(duì)于支持和促進(jìn)我國的可持續(xù)發(fā)展也起到了一定的作用。但同時(shí)，再生鋁發(fā)展過程中也出現(xiàn)了一些急需解決的問題，資源利用效率低就是目前存在的一個(gè)普遍的問題。

回收的廢舊鋁中大多為鋁合金，主要有８個(gè)系列，其中４系列為鋁硅系、５系列為鋁鎂系、６系列為鋁鎂硅系，是合金成分較高的系列，有較高的回收價(jià)值。但目前，國內(nèi)許多再生企業(yè)，并沒有考慮到回收廢鋁的合金成分組成，把所有的廢鋁全部放入熔爐，這樣不僅會(huì)破壞合金成分，也降低了再生鋁的品位，浪費(fèi)了資源。

廢鋁切片回收的預(yù)處理方法：

(1)次切片 檔次較高的廢鋁切片主要成分有鑄造鋁合金、合金鋁、純鋁等，其中前兩項(xiàng)的牌號(hào)眾多，目前還很難按牌號(hào)分類，在大型再生鋁廠，一般只經(jīng)過篩分除去混入的泥土等，即可直接入爐熔煉。在小再生鋁企業(yè)，對(duì)此類廢鋁則要人工將其分成鑄造鋁合金、合金鋁和純鋁，然后分別利用。

(2)低檔次切片 對(duì)于低檔次的切片和焚燒過的碎廢鋁料(后者大型再生鋁廠一般不用)要進(jìn)行較復(fù)雜的分選，因其成分極為復(fù)雜，除廢鋁之外還含有廢鋼、廢銅、廢鉛等金屬，并含有其他廢棄物。對(duì)此類廢料的分選主要靠人工，首先篩出泥土和垃圾，然后用手工分選。手工分選大都在操作臺(tái)上進(jìn)行，主要靠工人目測(cè)和經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行挑選，先分選出非金屬廢料，然后分選廢金屬，其中對(duì)廢銅和廢純鋁的挑選格外精心，因廢銅可增加產(chǎn)值，純鋁廢料如廢鋁線等，都是再生鋁熔煉中調(diào)整成分的原料。分出的廢鋁是混雜的，一般不再細(xì)分。