東莞H轎車公司在初期實(shí)施精益生產(chǎn)培訓(xùn)得到了很好的效果，例如：生產(chǎn)時(shí)間減少了90%；庫存減少90%；到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%；廢品率降低50%；與工作有關(guān)的傷害降低50%。

為了將精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到車間，有必要完成人員和習(xí)氣的轉(zhuǎn)換，完成理論到實(shí)踐再到習(xí)氣的推行進(jìn)程。天行健咨詢結(jié)合車身車間的精益生產(chǎn)的推進(jìn)作業(yè)及車間的人員素質(zhì)和安排結(jié)構(gòu)、出產(chǎn)計(jì)劃等具體情況分步施行，大致分為訓(xùn)練、施行、固定、推廣和再優(yōu)化五個(gè)步驟。

在訓(xùn)練階段，車間安排了整體辦理人員和事務(wù)骨干分批參加了精益生產(chǎn)的訓(xùn)練，并安排部分人員到配套廠等施行精益生產(chǎn)效果的企業(yè)參觀學(xué)習(xí)，讓各條線相關(guān)人員了解到精益生產(chǎn)的理念并親眼才智到精益生產(chǎn)的威力，在車間各條線人員之間形成了比、學(xué)、趕、幫、超的探討。

經(jīng)過細(xì)致的工序分析和匯總，車間攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)了工序間存在等工、工步存在遲滯時(shí)刻等四個(gè)方面的問題，并針對(duì)問題進(jìn)一步細(xì)分，找出了導(dǎo)致這些糟蹋的大大小小12個(gè)影響因素。在找到原因后再具有針對(duì)性地提出解決后優(yōu)化計(jì)劃。隨后經(jīng)過與規(guī)劃、維修、工藝等部門的通力合作，將相關(guān)建議與計(jì)劃付諸施行。終經(jīng)過一輪優(yōu)化消除了兩個(gè)空工位；縮短了運(yùn)輸時(shí)刻32秒、夾具時(shí)刻兩秒、操作時(shí)刻10秒，還優(yōu)化了現(xiàn)場的光柵防護(hù)區(qū)域。

在獲得這些效果后，車間攻關(guān)小組對(duì)相關(guān)改動(dòng)辦法進(jìn)行了固化：對(duì)應(yīng)修正工藝文件、操作指導(dǎo)書、設(shè)備參數(shù)及資料等，以到達(dá)無論誰來操作和辦理都能夠以優(yōu)化后的流程進(jìn)行相關(guān)出產(chǎn)，有用提高了設(shè)備的開動(dòng)率和產(chǎn)量。

在側(cè)框出產(chǎn)線推進(jìn)一輪優(yōu)化今后，車間攻關(guān)小組總結(jié)了作業(yè)的效果和心得，與其他辦理和技術(shù)人員進(jìn)行技術(shù)交流后，攻關(guān)小組被渙散到各條線進(jìn)行推開精益生產(chǎn)的優(yōu)化作業(yè)，在隨后的3個(gè)月中車間各條線都對(duì)自身作業(yè)中的各環(huán)節(jié)進(jìn)行了優(yōu)化和固定，共有74個(gè)工序和物流進(jìn)程得到優(yōu)化和改動(dòng)，共計(jì)修正作業(yè)指導(dǎo)書237份。

在輪優(yōu)化后，為了將精益生產(chǎn)進(jìn)行到底，車間又將相關(guān)流程執(zhí)行到了程序文件中，從制度上確保了精益生產(chǎn)的持續(xù)進(jìn)行。

精益生產(chǎn)培訓(xùn)總結(jié)

①以消除糟蹋為首要著眼點(diǎn)，分析出產(chǎn)各環(huán)節(jié)的各個(gè)流程與步驟；

②以人為本，積極發(fā)揮人的主觀能動(dòng)性；

③在推行改進(jìn)和優(yōu)化的同時(shí)，有必要對(duì)改動(dòng)的施行和效果進(jìn)行有用掌控；

④在優(yōu)化車間流程時(shí)，有必要嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)的同時(shí)，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量方面也做到精益求精，完成產(chǎn)品零缺點(diǎn)。