對接接頭板厚小于3毫米時，不開坡口；板厚為3～10毫米時， 開V型坡口，坡口角度為60~70o； 板厚大于10毫米時，開X型坡口，坡口角度為60~70o；為避免未焊透，一般不留鈍邊。根據(jù)板厚和坡口尺寸，對接接頭的裝配間隙在0.5～1.5毫米范圍內(nèi)選取。

根據(jù)現(xiàn)有的國際先進水平，用經(jīng)“三分”后清潔的廢雜銅直接再生利用，穩(wěn)定生產(chǎn)合格的電工用銅桿，廢雜銅的入爐（單一或者混合加料）平均品位對連續(xù)熔化、精煉和連鑄連軋的生產(chǎn)方式≥96%，而對批式熔化、精煉和連鑄連軋的生產(chǎn)方式≥94%，否則生產(chǎn)不穩(wěn)定，合格率低。因此對廢雜銅的預處理，確保原材料入爐品位是保證銅桿質(zhì)量的基礎。由此生產(chǎn)出的合格銅桿，其含銅量必須≥99.90%。否則首先是首要技術指標導電率不合格，達不到IACS的標準要求。

精煉工藝及其裝備必須升級換代是解決質(zhì)量問題的關鍵之一。要采用先進的微合金化處理及 其精煉劑；精煉工藝應用先進的過程控制技術；采用先進的連續(xù)式或批式熔化爐、精煉爐及其控制系統(tǒng)，目前老式的爐子不僅精煉效果差，而且爐子熱效率太低，爐渣中的含銅量高的竟達到百分之幾十，這樣必然浪費能源，技術經(jīng)濟指標低下；必須配備符合環(huán)保要求的三廢處理系統(tǒng)；采用爐前分析，對成分進行監(jiān)控是有效的手段之一。

連鑄連軋生產(chǎn)線是影響銅桿質(zhì)量的另一關鍵點。要采用先進的連鑄連軋系統(tǒng)，減少大量人為操作引起的質(zhì)量問題，其中特別是液位自動控制系統(tǒng)；連續(xù)非接觸式渦流和磁性探傷是銅桿在線質(zhì)量監(jiān)測的后一關，必須嚴格掌控；為便于銅桿外銷，緊捆繞桿機也是必不可少的裝備；連軋過程中氧化皮或粒子壓入銅基體和銅桿表面氧化膜的厚度直接影響銅桿“可拉性”差的質(zhì)量問題。由此必須對軋輥材料（磨損的鐵微粒）清除外來的與外表的銅氧化物，并對清洗裝置進行精心設計改進。