鑄鐵屑是鑄鐵毛坯切削過程中的粉末狀下角料，約占鑄鐵毛坯重量的10%～30%，僅山東時風(fēng)集團每年約有5萬t鑄鐵屑下角料，均以廢料低價處理，造成極大的浪費。目前鑄鐵屑的重復(fù)利用一般采用簡易壓塊成型后再熔化成鐵液，不僅鑄鐵屑利用率低，耗費焦煤，而且排放污染較大。國內(nèi)用大容量感應(yīng)電爐進行鑄鐵熔煉的企業(yè)還比較少，特別是大容量直接熔化鑄鐵屑的研究和應(yīng)用就更少，雖然大容量感應(yīng)電爐雖然效率很高，但存在熔化過程中的監(jiān)控差，爐襯浸蝕加快，感應(yīng)電爐內(nèi)低溫磁導(dǎo)率降低影響熔化效率等技術(shù)瓶頸，研制一個完整的鑄鐵屑綠色回收及熔煉技術(shù)方案，實現(xiàn)清潔化生產(chǎn)，變廢為寶，提升資源利用率顯得尤為迫切和重要。

廢鋼經(jīng)常粘有油和潤滑脂之類的污染物，不能立刻蒸發(fā)的潤滑脂和油會對熔融的金屬造成污染。露天存放的廢鋼受潮后，由于夾雜的水分和其他潤滑脂和油會對熔融的金屬造成污染。露天存放的廢鋼受潮后，由于夾雜的水分和其他潤滑脂等易汽化物料，會因炸裂作用而迅速在爐內(nèi)膨脹，也不宜加入煉鋼爐。為此，許多鋼廠采用預(yù)熱廢鋼的方法，使用火焰直接烘烤廢鋼鐵，燒去水分和油脂，再投入鋼爐。在金屬預(yù)熱系統(tǒng)中，主要需解決兩個問題：，不完全燃燒的油脂能產(chǎn)生大量的碳氫化合物，會造成大氣污染，必須設(shè)法解決；第二，由于輸送帶上的廢鋼大小不同，厚度不同，造成預(yù)熱及燃燒不均勻，廢鋼上的污染物有時不能徹底清洗。

把大塊廢鋼鐵及連帶的附屬物破碎成小塊或小顆粒，以利于分選廢物。破碎方式有機械破碎和物理破碎兩種。機械破碎是利用各種破碎機破碎，是現(xiàn)今國內(nèi)常用的破碎方法。主要的破碎機械有鱷式破碎機、輥式破碎機、沖擊破碎機和剪切破碎機等。物理法破碎有低溫冷凍破碎、超聲波破碎等。

對廢鋁進行初級分類、分級堆放，如純鋁、變形鋁合金、鑄造鋁合金、混合料等。這一點非常重要，其原料處理高度電腦化，所有入廠原料分區(qū)存放，庫存則依數(shù)量、化學(xué)成份、回收率及成本建檔管理運用。有了這些資料就可使熔煉工序在生產(chǎn)合金錠時得以計算出經(jīng)濟的用料公式，并確保產(chǎn)品品質(zhì)。